滾塑制品表面出現氣泡是一個常見的質量問題，這可能是由多種因素引起的。以下是針對這一問題的詳細解決方案：
一、原料方面
1.原料干燥處理
原因：如果原料中含有水分，在滾塑過程中，水分會變成水蒸氣，從而在制品表面形成氣泡。這種情況在使用吸濕性較強的原料（如尼龍、聚酯等）時更為常見。
檢查方法：可以通過檢測原料的含水量來確定是否是水分導致的氣泡。例如，使用卡爾費休水分儀來精確測量原料中的水分含量。
解決措施：在滾塑前，對原料進行干燥處理。干燥的溫度和時間要根據原料的種類來確定。例如，對于聚乙烯原料，干燥溫度可以設置在6080℃，干燥時間為24小時。同時，要使用合適的干燥設備，如熱風循環干燥箱，確保干燥效果均勻。
2.原料配方調整
原因：原料中的添加劑或填充劑可能會影響氣泡的形成。例如，某些填充劑的顆粒表面可能吸附了空氣，在滾塑過程中，這些空氣會釋放出來形成氣泡。另外，一些添加劑（如潤滑劑、脫模劑等）如果用量不當，也可能導致表面氣泡。
檢查方法：檢查原料配方中的填充劑、添加劑的種類和用量。查看是否是新添加的成分或者用量改變后出現了氣泡問題。
解決措施：對填充劑進行預處理，如對其進行真空脫氣處理，減少吸附的空氣量。對于添加劑，要嚴格按照推薦的用量使用。如果懷疑是某種添加劑導致的氣泡，可以通過逐步減少其用量來進行試驗，觀察氣泡是否減少。同時，可以考慮更換不同品牌或型號的添加劑，選擇那些對氣泡產生影響較小的產品。
二、模具方面
1.模具排氣設計優化
原因：滾塑模具如果排氣不良，模具內的空氣無法順利排出，就會在制品表面形成氣泡。這可能是由于模具的排氣孔數量不足、位置不合理或者排氣孔被堵塞等原因造成的。
檢查方法：檢查模具的排氣孔是否暢通。可以使用壓縮空氣從模具的一個孔吹入，觀察其他孔的出氣情況。同時，檢查排氣孔的位置是否在制品的關鍵部位（如壁厚變化較大的區域、容易產生空氣積聚的角落等）。
解決措施：根據制品的形狀和結構，合理增加排氣孔的數量和調整位置。排氣孔的直徑一般在0.52mm之間。對于大型或復雜形狀的制品，還可以在模具上設置排氣槽，排氣槽的深度一般在0.10.3mm左右。另外，要定期清理模具的排氣孔，防止被原料殘渣或其他雜質堵塞。
2.模具表面處理
原因：模具表面的粗糙度、清潔度等因素會影響氣泡的形成。如果模具表面過于粗糙，可能會吸附空氣，并且在滾塑過程中，這些空氣不容易排出。模具表面的油污、灰塵等雜質也可能導致類似的問題。
檢查方法：用手觸摸模具表面，感受其粗糙度。使用放大鏡或顯微鏡觀察模具表面是否有油污、灰塵等雜質。
解決措施：對模具表面進行打磨和拋光處理，使其表面粗糙度達到合適的范圍（一般Ra值在0.81.6μm之間）。在滾塑前，要徹底清潔模具表面，可以使用專用的模具清潔劑進行清洗，然后用干凈的布擦干，確保模具表面無油污、灰塵等雜質。
三、滾塑工藝過程
1.滾塑溫度和轉速控制
原因：滾塑溫度過高或轉速過快都可能導致氣泡產生。溫度過高會使原料過快熔化和流動，容易裹挾空氣形成氣泡；轉速過快會使原料在模具內劇烈翻滾，卷入過多的空氣。
檢查方法：檢查滾塑設備的溫度和轉速設置。觀察滾塑過程中原料的流動狀態，看是否有過度翻滾或飛濺的情況。
解決措施：根據原料的熔點和流動性，合理調整滾塑溫度。一般來說，聚乙烯滾塑溫度在250320℃之間。同時，控制滾塑轉速，對于小型制品，轉速可以在1015rpm左右；對于大型制品，轉速適當降低，一般在510rpm之間。在滾塑過程中，可以通過觀察窗或監控設備觀察原料的狀態，根據實際情況進行微調。
2.預成型和裝料方式調整
原因：原料在裝入模具前如果沒有進行適當的預成型（如制成顆粒狀、塊狀等合適的形狀），或者裝料方式不當（如原料一次性快速倒入模具），可能會帶入過多的空氣，從而在滾塑過程中形成氣泡。
檢查方法：觀察原料的形狀和裝料過程。查看是否是原料形狀不規則或者裝料速度過快導致的氣泡問題。
解決措施：將原料預制成合適的形狀，如顆粒狀或塊狀，并且保證形狀均勻。在裝料時，要緩慢、均勻地將原料裝入模具，避免原料在模具內形成堆積或產生空洞，減少空氣的夾帶。可以采用定量裝料裝置，確保每次裝料的量和速度一致。
